Üst düzey boru imalatı alanında, nikel alaşımlı dikişsiz borular, mükemmel korozyon direnci, yüksek sıcaklık stabilitesi ve yüksek performansı nedeniyle havacılık, nükleer endüstri, kimyasal işleme, petrol ve gaz çıkarma ve deniz suyunun tuzdan arındırılması gibi önemli endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. kuvvet. Bu mükemmel performansların gerçekleştirilmesi, üretim sürecindeki her ince bağlantıdan ayrılamaz. Deformasyonun hassas kontrolü özellikle kritiktir. Bu sadece borunun et kalınlığı düzgünlüğü ve yüzey kalitesiyle doğrudan ilgili değildir, aynı zamanda iç kusurların oluşumu ve kontrolü üzerinde de derin bir etkiye sahiptir.
Üretim sürecinde nikel alaşımlı dikişsiz borular deformasyon, sıcak haddeleme, ekstrüzyon veya soğuk çekme gibi işlemler sırasında boş borunun yaşadığı şekil değişikliğinin derecesini ifade eder. Bu parametrenin seçimi ve ayarlanması alaşım malzemesinin fiziksel özelliklerine, kimyasal bileşimine ve kullanım gereksinimlerine göre yapılmalıdır. Deformasyonun boyutu sadece borunun boyutsal doğruluğunu ve şekil stabilitesini etkilemez, aynı zamanda borunun mikro yapısını, tane boyutunu ve mikroskobik düzeyde dağılımını da belirler ve bu da borunun mekanik özelliklerini, korozyon direncini ve servis ömrünü etkiler. boru.
Duvar kalınlığının düzgünlüğü boru kalitesinin ölçümünde önemli göstergelerden biridir. Sıcak haddeleme veya ekstrüzyon sırasında, deformasyonun uygun olmayan şekilde kontrol edilmesi, borunun kesitinde eşit olmayan duvar kalınlığına yol açabilir. Bu düzgünsüzlük sadece borunun yük taşıma kapasitesini azaltmakla kalmayacak, aynı zamanda bir gerilim yoğunlaşması kaynağı haline gelerek kullanım sırasında borunun kırılma riskini artıracaktır. Bu nedenle üreticilerin, boru et kalınlığının eşit dağılımını sağlamak amacıyla hassas hesaplama, simülasyon ve gerçek zamanlı izleme yoluyla deformasyonun makul bir aralıkta dalgalanmasını sağlamaları gerekir.
Bu hedefe ulaşmak için üretim hattı genellikle boru üretim süreci sırasında duvar kalınlığı verilerini gerçek zamanlı olarak tespit edip kaydedebilen ultrasonik kalınlık ölçüm cihazları veya lazer tarayıcılar gibi gelişmiş duvar kalınlığı ölçüm cihazlarıyla donatılmıştır. Eşit olmayan duvar kalınlığı belirtileri tespit edildiğinde sistem derhal bir alarm verir ve sonraki borunun et kalınlığının aynı olmasını sağlamak için haddeleme veya ekstrüzyon parametrelerini otomatik olarak ayarlar.
Borunun yüzey kalitesi, estetiği ve performansıyla doğrudan ilgilidir. Sıcak haddeleme veya ekstrüzyon sırasında uygun miktarda deformasyon, borunun yüzey kalitesinin ve pürüzlülüğünün iyileştirilmesine yardımcı olur. Deformasyonun çok küçük olması boru yüzeyinde düzensizlik, dalgalanma veya çizik gibi kusurlara neden olabilir; deformasyon çok büyükse yüzey çatlaklarına veya aşırı iş sertleşmesine neden olabilir.
İdeal yüzey kalitesini elde etmek için üreticilerin deformasyon aralığını alaşım özelliklerine ve proses koşullarına göre dikkatli bir şekilde ayarlaması ve bunu uygun yağlama ve soğutma önlemleriyle desteklemesi gerekir. Aynı zamanda üretim hattı, her bir borunun yüzeyi karşılayabilmesini sağlamak amacıyla boru yüzeyindeki ince değişiklikleri gerçek zamanlı olarak izlemek için yüksek çözünürlüklü kameralar ve optik mikroskoplar gibi yüzey kalitesi tespit ekipmanlarıyla da donatılmıştır. Müşterilerin ihtiyaç duyduğu kalite standartları.
Boru üretiminde iç kusurlar önemli bir sorundur. Bunlar, ham maddelerdeki kalıntılardan, kabarcıklardan veya prosesteki gerilim yoğunlaşmasından ve çatlak ilerlemesinden kaynaklanabilir. Deformasyonun hassas kontrolü, iç kusurların kontrolünde hayati bir rol oynar.
Sıcak haddeleme veya ekstrüzyon sırasında makul bir deformasyon, metalin akışını ve yeniden kristalleşmesini teşvik etmeye yardımcı olur ve böylece orijinal malzemedeki kusurları ortadan kaldırır veya azaltır. Aynı zamanda, uygun deformasyon borunun içinde yoğun bir organizasyonel yapı oluşturarak borunun mekanik özelliklerini ve korozyon direncini geliştirebilir. Ancak aşırı deformasyon aynı zamanda iç çatlakların genişlemesine veya yeni çatlakların oluşmasına da yol açabilir. Bu nedenle üreticilerin borunun performansını sağlarken deformasyonun üst sınırını sıkı bir şekilde kontrol etmeleri gerekmektedir.
Üreticiler, dahili kusurları etkili bir şekilde kontrol etmek amacıyla genellikle tespit ve önleme amacıyla çeşitli yöntemler kullanır. Bir yandan ultrasonik hata tespiti ve girdap akımı hata tespiti gibi tahribatsız muayene teknolojileri sayesinde boru her yönde ve çok açıda incelenerek içinde çatlak, kalıntı gibi kusurların bulunmadığından emin olunmakta; diğer yandan proses parametrelerinin optimize edilmesi, ekipman yapısının iyileştirilmesi ve hammadde kalite kontrolünün güçlendirilmesi yoluyla dahili hataların oluşumu kaynağından azaltılabilir.
Deformasyonun hassas kontrolü, nikel alaşımlı dikişsiz boruların üretim prosesindeki en önemli bağlantılardan biridir. Bu sadece et kalınlığının düzgünlüğü, yüzey kalitesi ve borunun iç kusurlarının oluşmasıyla ilgili değildir, aynı zamanda borunun nihai performansını ve ömrünü de doğrudan etkiler. Üreticilerin deformasyonun kontrolüne büyük önem vermesi ve bilimsel hesaplama, hassas izleme ve sıkı yönetim yoluyla her nikel alaşımlı dikişsiz borunun en yüksek endüstri standartlarını karşılayabilmesini ve hayatın her kesimine güvenli, güvenilir ve verimli boru çözümleri sunabilmesini sağlamaları gerekir. .